ROTOR减速机如何进行维护保养

一、日常检查与基础维护

1. 运行状态监控
   • 温度：用红外测温仪或触摸法检查减速机表面温度（正常≤75℃），若温升异常（如超过环境温度40℃），需立即停机排查负载或润滑问题。
   • 噪音与振动：运行中应无异常噪音（如敲击声、摩擦声），可通过振动传感器或手持式测振仪监测。
   • 油位与泄漏：检查油窗或油位计，确保油位在正常范围内（通常为油窗1/2~2/3处），发现漏油需紧固螺栓或更换密封件。
2. 环境适应性检查
   • 确保减速机安装环境干燥、通风，避免粉尘、水汽或腐蚀性气体侵入（防护等级需匹配工况，如IP55以上）。
   • 清洁减速机表面油污和灰尘，防止堵塞散热孔或进入内部。

二、定期维护与深度保养

1. 润滑油更换周期
   • 换油：新减速机运行500~1000小时后需换油，以清除初始磨合产生的金属颗粒。
   • 常规换油：根据工况（如温度、负载）每2000~5000小时更换一次，高温或重载工况需缩短周期。
   • 换油步骤：
     • 停机并等待油温冷却至常温，避免烫伤。
     • 打开放油螺塞，排放旧油，同时清洁油池和磁性塞（吸附金属碎屑）。
     • 注入新油至规定油位，使用同型号或兼容的润滑油（如工业齿轮油ISO VG 320~460）。
2. 密封件检查与更换
   • 定期检查输入/输出轴密封圈、端盖O型圈是否老化或磨损，发现漏油需及时更换。
   • 更换密封件时，需清洁接触面并涂抹润滑脂，确保安装到位。
3. 轴承与齿轮检查
   • 轴承：每1~2年拆解检查轴承游隙、磨损情况，必要时更换（如游隙超过初始值的30%）。
   • 齿轮：检查齿面点蚀、剥落或裂纹，轻微磨损可调整啮合间隙，严重损伤需更换齿轮副。

三、润滑管理核心要点

1. 润滑油选择
   • 根据工况选择润滑油粘度（如高温环境用高粘度油，低温环境用低粘度油）。
   • 避免混用不同品牌或型号的润滑油，防止化学反应导致性能下降。
2. 润滑方式优化
   • 飞溅润滑：确保油位正确，油环或甩油盘运转灵活。
   • 强制润滑：定期检查油泵、滤芯和油路，确保油压稳定（通常0.1~0.3MPa）。
   • 油脂润滑：滚动轴承需定期补油（如每3~6个月），油脂填充量不超过轴承腔1/2。
3. 润滑污染控制
   • 加油时使用清洁容器，避免水分、杂质混入。
   • 定期检测油液清洁度，超标需过滤或换油。

四、故障预防与预测性维护

1. 常见故障预警信号
   • 温度异常：可能因润滑不足、负载过大或轴承损坏。
   • 噪音增大：齿轮啮合不良、轴承磨损或异物进入。
   • 漏油：密封件老化、油位过高或箱体裂纹。
   • 振动超标：转子不平衡、对中不良或基础松动。
2. 预测性维护技术
   • 油液分析：通过光谱分析检测油中金属含量，预测齿轮/轴承磨损趋势。
   • 振动频谱分析：识别特征频率，定位故障源（如齿轮断齿、轴承保持架损坏）。
   • 红外热成像：快速定位过热区域，辅助诊断润滑或负载问题。

五、长期停用与存储管理

1. 停用前处理
   • 清洁减速机表面，涂防锈油保护金属部件。
   • 排空润滑油，注入防锈剂（如含防锈添加剂的矿物油）。
   • 轴伸部位包裹防护套，防止灰尘进入。
2. 存储环境要求
   • 存放于干燥、通风的室内，避免阳光直射或雨淋。
   • 定期（每3个月）手动盘车180°，防止轴承锈蚀卡死。
   • 长期存储后重新启用前，需更换新油并空载试运行2小时。